Как производится массивная доска

Как производится массивная доска  04.12.2018 13:43

В этой статье мы рассмотрим основные этапы производства напольной доски из массива древесины, а также расскажем что из себя представляет данное напольное покрытие, каковы его преимущества и недостатки по сравнению с другими напольными покрытиями. 

Немного истории массивного паркета

Полы из дерева с древних времён прочно занимают одну из лидирующих позиций среди всех напольных покрытий. Связано это с тем, что дерево, как материал, хорошо поддаётся обработке, обладает высокой теплоизоляцией, широко распространено, следовательно, не очень дорого стоит, по сравнению с другими покрытиями. В XVII-XIX веках среди состоятельных слоёв населения Европы обрёл большую популярность художественный паркет. В этом можно убедиться, посетив старинные дворцы и музеи крупнейших европейских городов: Парижа, Лондона, Мадрида, Санкт-Петербурга и др. Полы же из массивной доски в те стародавние времена можно было встретить практически во всех крестьянских домах, хозяйственных постройках и т. п.

Сейчас же, по сравнению с вышеописанными временами, ситуация достаточно сильно изменилась. Во-первых, появились новые виды напольных покрытий, вытеснивших полы из массивных досок (ламинат, кварц-винил, линолеум, керамогранит и др.). Во-вторых, массивную половую доску теперь можно встретить не только в деревенских лачугах, но и в богатых интерьерах - появился богатейший выбор массивных полов из самых разнообразных пород деревьев, как традиционных (дуб, ясень, лиственница, орех), так и экзотических (мербау, тик, палисандр, кемпас, зебрано, ятоба и др.).

Перейдём непосредственно к процессу производства массивной доски. Стоит отметить, что этот процесс схож с изготовлением штучного паркета, что не удивительно, поскольку: исходное сырье берётся одинаковое - это древесина, формы готовых изделий также идентичны, разница заключается только в их размерах - массивная доска крупнее, чем штучный паркет. 

Выбор древесины для массивной доски и заготовка сырья

Первый этап производства напольной массивной доски из дерева - это заготовка сырья, то есть древесины для будущего массивного паркета. Деревья под будущую массивную доску обычно выбираются крупные и возрастные — для традиционных пород, таких как дуб или ясень, возраст дерева в обычно составляет 100-150 лет. Диаметр ствола может составлять приблизительно от полуметра до метра. Ствол спиленного дерева, а также крупные, толстые ветви, пригодные для производства массивной доски, разделяются на брёвна, длина которых может составлять примерно от 1 до 2,5 метров.

Далее бревна пилятся на доски толщиной примерно 21-24 миллиметра, эти доски представляют собой будущие заготовки для массивной доски. Указанная толщина должна выбираться с запасом примерно 3-5 миллиметров к планируемой толщине будущей массивной доски, так как заготовка на пути к готовому изделию должна будет пройти стадии: сушки, обрезки, калибрования (придание точных размеров каждому изделию) и шлифования. Запас по указанным причинам необходимо прибавлять не только к толщине заготовки, но также к её длине (2-4 см) и ширине (1-2 см). При этом необходимо учитывать не только параметры лицевой части изготавливаемой массивной доски, но также величину гребня (шипа). 

Сушка древесного массива

Следующая стадия изготовления массивной доски — самая длительная по времени — это сушка деревянных заготовок. Свежеспиленное дерево имеет влажность около 50-60%, а влажность массивной половой доски должна быть в пределах 8-12%. Сушку древесины можно условно разделить на разных типа: естественную и искусственную.

Естественная сушка массивной доски

Под естественной сушкой понимается приблизительно такой процесс: сырые заготовки массивной доски укладываются штабелями таким образом, чтобы нижний ряд был на расстоянии от земли не менее 30 см, при этом земля под досками должна быть покрыта рубероидом или полиэтиленом; сверху доски накрываются полиэтиленом, чтобы их не замочило дождём. Высота такой конструкции из уложенных досок может быть примерно 1,5-2,5 метра. Процесс естественной сушки очень длительный и зависит от климатических особенностей того или иного региона. В более теплых и солнечных районах такой процесс высушивания древесины может занять до 6 месяцев, а в каких-то регионах может доходить и до 3 лет. Естественная сушка, хоть и является самой длительной по времени, считается самой безопасной для древесины, она меньше (по сравнению с искусственными способами сушки) травмирует дерево. Высушенные таким способом заготовки массивной доски практически не имеют трещин, поскольку влага выходила из дерева постепенно и очень медленно.

Очень немногие производители массивной доски могут позволить себе описанный способ сушки заготовок по причине его чрезмерной длительности. К таким производителям относится немецкая компания Weitzer Parkett, которая доводит заготовки до нужных уровней влажности выкладывая их на солнечных альпийских склонах. Благодаря солнечному теплу и постоянной циркуляции свежего альпийского воздуха будущая массивная доска обретает нужную влажность значительно быстрее — "всего" за 3-4 месяца.

Искусственная сушка массивной доски

Искусственная сушка древесины может производиться различными способами, точнее существует несколько разных технологий, позволяющих за сравнительно небольшой промежуток времени довести уровень влажности заготовок массивной доски до нужных пределов (8-12%). Одним из самых распространённых искусственных способов сушки является камерная сушка, суть которой сводится к тому, что есть специальная камера, внутри которой могут быть созданы благоприятные условия для ускоренного выведения влаги из древесины; к таким условиям относятся: высокая температура и возможность регулировки уровня влажности; заготовки массивной доски помещаются в эту камеру и в течение нескольких дней обретают необходимый уровень влажности. Массивные доски из лиственных пород (дуб, ясень, клён) обычно сушат при температуре 35-55⁰С. Причём, в начале сушки температура воздуха в камере находится на низких уровнях (35-40⁰С), а влажность воздуха, наоборот, - устанавливается на высоком уровне, далее температура в камере постепенно повышается, а влажность воздуха понижается. Делается это для того, чтобы древесина не растрескивалась в процессе сушки. 

Существуют и другие варианты искусственной камерной сушки — под воздействием: инфракрасного излучения, СВЧ-поля, специальных газов, а также вакуумная сушка, однако эти способы практически не используются при производстве массивного паркета, поэтому мы не станем на них останавливаться, тем более, что в интернете есть достаточное количество ресурсов, подробно освещающих все эти технологии сушки древесины.

Отбор заготовок массивного паркета

На следующем этапе высушенные заготовки массивной доски проходят проверку на соответствие уровня влажности необходимым нормам. Делается это при помощи специального прибора — влагомера, который способен замерить влажность не только у поверхности доски, но и по всей её толщине. Если влажность внутри досок по-прежнему высока, то такие доски отправляются обратно в камеру на досушку.

Далее доски необходимо осмотреть и отделить бракованные заготовки, непригодные для производства массивного паркета. Так или иначе, в процессе сушки дерева всегда образуется какой-то процент брака, причём не важно какая это была сушка - естественная или искусственная. Отбираются также те доски, которые частично пригодны для дальнейшей обработки, например, с трещинами со стороны торца (такие торцы можно отпилить). 

Напиловка массивной доски

Следующий шаг — обработка массивных досок на рейсмусовом и фрезерном станках. На этом этапе заготовки освобождаются от излишек, от всех неровностей и шероховатостей. Доски после рейсмусового станка становятся ровными, гладкими и одинаковой ширины. Далее на торцах каждой доски выпиливается паз и гребень. Делается это при помощи специально настроенного фрезерного станка. Современные паркетные производства оснащены универсальными станками, в которых совмещены функции рейсмуса и фрезера, благодаря чему заготовка массивной доски приобретает вид завершённого изделия значительно быстрее. На этом же этапе с досок снимается фаска и пропиливаются стабилизационные углубления на обратной стороне досок. Как правило, фаска снимается по всему периметру доски под углом 45 градусов, на глубину около 1 мм от лицевой поверхности. Стабилизационное углубление - это, как правило, 1, 2 или 3 углубления (чем шире доска, тем больше число), пропиливаемые по всей длине обратной стороны доски. Глубина такой канавки обычно составляет 1-1,5 мм, а ширина примерно 6-9 мм. У таких углублений есть два назначения: во-первых, в процессе приклеивания массивного паркета их могут занимать образовывающиеся излишки паркетного клея; во-вторых, их главной функцией является значительное улучшение стабилизационных характеристик доски (с ними доска становится более устойчивой к изменениям влажности и температуры воздуха).

Обработка лицевой поверхности массивной доски

Мы переходим к заключительному этапу производства напольной массивной доски. На этом этапе происходит обработка лицевой стороны досок. Рассмотрим, какие бывают варианты обработки массивного паркета:

1. Массивная доска без покрытия. Это очень распространённый вариант массивной доски. Такая доска просто шлифуется тонким финишным абразивом с зерном р-120. Готовый продукт поставляется покупателю в виде непокрытой доски, монтируется, и уже уложенная на объекте доска покрывается маслом, лаком или тонируется по желанию заказчика. Такую доску, по индивидуальному заказу, также можно обработать и в мастерской, и привезти на объект уже обработанный массивный паркет.
2. Тонированная массивная доска. Шлифованная массивная доска покрывается на заводе цветным маслом или грунтовкой с последующим финишным покрытием прозрачным маслом или лаком.
3. Брашированная массивная доска. Браширование подразумевает искусственное придание древесине эффекта состаренности. Производится это посредством снятия с поверхности доски специальными щетками мягких волокон с сохранением твёрдых.
4. Массивная доска, обработанная вручную. Не очень часто встречающийся, как-правило, элитный сегмент массивного паркета. Ручная обработка крупноформатного паркета обычно производится с помощью таких инструментов, как: рубанок, топор, стамеска, молоток и т. п. С помощью рубанка массивную доску можно сделать рифлёной — такие варианты исполнения лицевой поверхности есть у производителя Majestic Floor. С помощью топора, молотка и стамески можно сделать на доске выбоины, царапины, сколы, то есть искусственно придать ей изношенный вид. Таким вариантом ручной обработки массивных досок активно пользуется американский производитель Lewis & Mark.